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Publié le mardi 14 décembre 2010 à 11H16 - Vu 139 fois
La modélisation via des outils de conception et de simulation numérique permet d'optimiser des pièces grâce au calcul numérique, et donc de réduire les coûts de production. « Cette expertise permet au sous-traitant de ne pas être qu'un exécutant mais un véritable collaborateur du donneur d'ordre », expliquent Nicolas Gardan et Fréderic Danesi.
Ingénierie. DINCCS optimise les compétences à Charleville-Mézières.
« Convertir le savoir-faire personnel en connaissance collective », annonce Frédéric Danesi, du DINCCS. Et cela avec le soutien des nouvelles technologies, et notamment de la simulation numérique.
C'est l'objectif de l'association du centre technique DINCCS (Dédié à l'ingénierie numérique, conception collaborative simulation) implanté à Charleville-Mézières, dans les locaux de l'IFTS. A l'occasion d'ateliers et de petits-déjeuners-découverte, cette association cherche à sensibiliser les cadres et les personnels d'entreprises sur la question cruciale de la transmission des connaissances et des expertises. « Il y a un savoir-faire pouvant être accumulé pendant des décennies au sein des entreprises et qui se perd parfois lorsque, par exemple, une personne part à la retraite. C'est une fuite de savoirs. Ou alors, une machine est utilisée par plusieurs personnes et en cas de dysfonctionnement, chacun applique une solution sans qu'il ne soit fait état de retours d'expérience. »
Il arrive donc que l'information et la circulation de l'expertise fonctionnent mal. En interne tout comme en externe. En particulier entre donneurs d'ordre et sous-traitants. Les raisons sont multiples : frilosité, rétention d'information pour justifier son poste, manque de temps, crainte de la concurrence… Toujours est-il que le risque est une perte de temps, donc de rentabilité, et, au final, d'optimisation du process… alors que le savoir est présent mais, en quelque sorte, disséminé. « L'absence de synergie est un frein à l'innovation », résume Nicolas Gardan, responsable ingénierie numérique.
Par conséquent, si, souvent, on estime que 80 % des coûts sont engagés dans la première phase de développement, ce moment doit être l'occasion d'une convergence des expertises. En développant alors une étroite collaboration entre le fabricant, le client et l'expert en simulation numérique capable d'intégrer les données nouvelles pour un résultat optimum. Avec, à la clef, la possibilité de réduire les erreurs et les coûts.
Une compétitivité accrue
Démonstration : une entreprise réalise des pièces de levage, dont un crochet de 8 kg. Grâce à la simulation par ordinateur qui synthétise les connaissances les plus poussées, il a pu être conçu et réalisé une pièce de 5 kg. Soit 25 % du gain sur la pièce et une compétitivité accrue.
Et ces méthodes peuvent s'appliquer à d'autres domaines comme « une optimisation du temps pour la réalisation d'un devis ».
L'enjeu est donc de taille. Aussi, pour mobiliser davantage les industriels, l'association vient de signer un accord avec la Région et l'État pour accompagner les entreprises de Champagne-Ardenne dans leur projet d'optimisation des connaissances. Avec pour objectif la mise en œuvre de 12 projets pilotes et de 35 journées d'audit prévus pendant l'année 2011. « Grâce à cela, le financement peut être assuré à hauteur de 75 % du coût du projet », rappelle Frédéric Danesi.
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